完成にわき上がったあの日からたったの3日で大きなミスで空白の1週間を過ごす。
スピンドルが逆回転していた。
というのも以前このブログの三記事目くらいでスピンドルの+と-を間違えていたと分かったのですが、この時逆にしたため逆回転していたのです。
その接続の写真
暗いですが、スピンドルを上方から見た絵です。黒の配線(右)の下に黒っぽく見える点。これはスピンドルの樹脂でできたパーツの一部がフレームを固定する爪の役割の部分です。それが一つだけ赤く塗られているのです。つまりはこっちが+です。(正直前情報無かったので気がつきませんでした。)
気がついてこのように戻しました。
ここから地獄でした。
逆回転で出来たんだから正転してるならなおさら出来るだろ・・・
素人なのでそう考えました。
結果以前の様に加工半ばで緊急停止を起こす様になりました。
以前こんな形で途中で止まってしまいました。
脳裏に浮かぶのはここまで(4ヶ月間))のやって来た事が全部やり直し・・・
ちょっと現実を直視できないので先々週くらいにやってたノイズ除去フィルターのテストをもう一度おさらいして行きました。
http://denshikousakusenka.blog.fc2.com/?no=90こちらのブログで色々教えてもらったので結構このまま真似をしてうまく行きました。
コンデンサー2個をそれぞれ+と-からモーターのプレートに接続。+と-をコンデンサーで接続。逆起電流なる物が起こるらしいので(素人なので良く理解できていない) ショットキーバリアダイオードを買って来て+-を繋げる様に付けたコンデンサーをまたぐ様に3つのダイオードをつなぐ。
するとこんな感じ
素人なので正直何やってるのか分かってないでやっています。
私素人なのでコンデンサーの+-の向きとか正直よく分かりません。なので+-の無い物を愛用する事にしています。しかしダイオードは+-があるのでよく逆に付けてしまいます。なんていうか(+-)(+-)(-+)みたいな並べ方に・・・これやっちゃうと意味無いんですよ〜(たぶん)
なので分からない人は分かる人を探すか、正しい形になるまでガチャガチャやってください。(これブログとして成り立ってるかな?)
ちなみにコンデンサーやダイオード何かったら良いの?って思ったあなた。
大は小を兼ねる。デッカいコンデンサーとデッカいダイオードでいいです。
色々試した結果デカくて止まる事はあまり無いです。止まったり変な動きしてたらそれは+-が逆なんです。(たぶん)
さっき載せたブログ以外の人も同じ様にノイズを除去する為のコンデンサーなどを付けていたので探してみてください。正しい事が書いてあります。
丸投げは良くないのですがmirror nerror様のブログのご紹介です。
http://cnc-selfbuild.blogspot.jp
大変お世話になりました。まだ足踏みしてて申し訳ないです。本当に分からなくなったら一度質問させてもらいましょう。諦めてしまうよりは良い選択です。
とこんな感じで2週間近く(伸びた?)右往左往していました。
話を戻しますが余談中の余談でなぜ逆回転していたのか・・・それは初期の頃正転する様に配線していた結果逆の逆で以下の部分が逆に繋がっていたからでした。黒いコードを見てください。
どうです?写真も良く撮れてなくて分かりにくいですよね。
電源からなぜか直接スピンドルに繋げていない私は途中で+-を逆にしていました。
普通の人は気がつく話なのでスルーしてください。
と言う訳で逆回転を元に戻した結果未完成になりました。無念。



スピンドルモーターの回転方向はどっち向きになってますか?
返信削除スピンドルモーターの真上から見て時計回りに回転するように配線のプラスマイナスを合わせるといいです。普通のエンドミルの刃は時計回り用にできているので、もし刃に対して逆回転だと削れなくなって負荷ばかり与えてしまいます。
切削速度や送り量、アップカットとダウンカット違いなどは、以下を参考にするといいと思います。
http://demo.nanshin-seiki.co.jp/ws-04-f03.pdf
あと加工の手順を工夫すれば、きれいに切削できると思います。
・まず溝加工で、星型の0.5〜1mmほど外側を削る(下準備の加工)
・次に星型の線に合わせて側面だけ削る(仕上げの加工)
このように2段階で加工すれば、切断面がきれいになると思います。最初の溝加工は、材料と刃との隙間がないので、どうしても負荷がかかってしまいます。なので浅くゆっくりめに削った方がいいと思います。そのあと側面だけを削るときは負荷が少ないので、材料の厚みまで刃を下げて一気に削れると思います。
側面を削る時にダウンカット(この場合、星型の外周を時計回りのパスで削る)にした方がきれいに削れると思います。ただしダウンカットの場合はバックラッシュが発生しないという条件が必要だと上のリンクのPDFに書いてあります。バックラッシュが発生しそうならアップカット(星型の外周を反時計回りのパスで削る)にした方がいいのかもしれません。この辺は実際試して見ないとわからないかもしれません。
とりあえず、今のスピンドルモーターとエンドミルを使って、きれいに加工できる切削条件を探すのがいいと思います。
一旦、星型の外側をそのまま材料の厚みまで溝加工してしまうと、部品が材料から完全に切り離されてしまうので、bCNCであればTool>Tabsでタブを配置するといいと思います。そうすれば、プラモデルのパーツのように周囲と部分的につながった状態に削ってくれます(以下)。
https://github.com/vlachoudis/bCNC/wiki/Tabs-tool
スピンドルモーターがもっと強力だったり、マシン自体にかなりの剛性があれば、一気に溝加工だけでもぶれずに行けるとは思いますが、加工手順を工夫すれば今のままでも仕上がりはきれいになると思います。逆に言えば、いくらマシンが強力でも、設定や加工手順がいい加減だときれいには加工できないと思います。
コメントありがとうございます!
返信削除>あと加工の手順を工夫すれば、きれいに切削できると思います。
>・まず溝加工で、星型の0.5〜1mmほど外側を削る(下準備の加工)
>・次に星型の線に合わせて側面だけ削る(仕上げの加工)
なるほど、2回加工でも溝の周りを削り落とす様に一度削っておけば、バリも絡まらないし、スピンドルへの負荷が少なくて済みます。
これを1回のNCコード化出来るか頑張ってみます。そしたらまず油無しで削って、2回目で油使えば綺麗ですね!
さすがmirrorさんです。これで多分今までの検証結果からなら行けると思います。
バックラッシュは嫌いですが、アップカットは刃が最後に表面をはねるようにバリを残しがちですので綺麗にするにはダウンカットでしたね。載せてはいませんでしたが、とても後加工で仕上げるには困難な感じになります。
とりあえずこれで一回遣り出したいと思います。
現在試しているのは両面テープで貼付けて削る方法です。他に木工用ボンドでくっ付けて削れるかなど予定しています。
両面テープは水や切削油がしみ込んでくると若干ですが柔らかくなります。そうすると加工中にズレたり外れる事が有ります。今の所プラスチック用となっている両面テープは有効です。他に強力と言う物を使ってみたのですが、今度は外す時に指の皮がめくれちゃいます。外せるけどズレないとなると今の所はその両面テープで1発で削りきる事ですね。時間が経つとズレやすくなります。
最後にちょこっと残す加工良いですね。2回加工するならそれが良いかもしれません。
そういえば加工工場では一発成形ではなく、削り代を残して2回目で仕上げ面を作るのが一般的だと聞いた事が有ります。そういう事ですね。